Приём станка в начале смены и проверка его состояния. Оператор осматривает оборудование, проверяет отсутствие видимых повреждений, уровень смазочно‑охлаждающих жидкостей, давление в пневмо‑ и гидросистемах, исправность ограждений и аварийной кнопки. Подготовка рабочего места и оснастки. Установка и выверка зажимных приспособлений, подбор режущего и мерительного инструмента согласно техпроцессу, проверка крепления и биений. Настройка станка и привязка инструмента. Определение нулевой точки детали, привязка длин и радиусов инструмента, ввод коррекций в ЧПУ, проверка нулевых точек по осям. Загрузка и проверка управляющей программы. Перенос УП на стойку ЧПУ, визуальная проверка кадров, прогон симуляции, контроль траекторий и отсутствие столкновений. Запуск обработки и контроль процесса. Запуск цикла, наблюдение за работой станка, контроль стружкообразования, вибраций, температуры, своевременная смена инструмента и подача СОЖ. При необходимости корректировка подачи/оборотов в пределах допусков. Контроль качества деталей. Промежуточные замеры в процессе обработки, финальный контроль по чертежу (размеры, допуски формы и расположения, шероховатость) с применением штангенциркуля, микрометра, индикатора, шаблонов, иногда КИМ. Устранение мелких неисправностей и отклонений. Подтяжка крепежа, очистка направляющих и стружкосборника, замена изношенного инструмента, устранение простых ошибок по кодам на стойке ЧПУ . Документирование работы. Заполнение сменного отчёта, маршрутного листа, фиксация брака и его причин, запись замен инструмента и корректировок, отметки о техобслуживании. Соблюдение требований охраны труда, промышленной и пожарной безопасности. Использование СИЗ, контроль чистоты рабочей зоны, недопущение работы при неисправных блокировках, правильное обращение с отходами (стружка, СОЖ, ветошь). Передача смены и завершение работы.